Halqalı saman qranul maşını biokütlə yanacaq qranul istehsalı prosesinin əsas avadanlığıdır və üzük kalıp üzük saman qranul maşınının əsas hissəsidir və bu da üzük saman qranul maşınının ən asanlıqla geyilən hissələrindən biridir. Halqa kalıbının nasazlığının səbəblərini öyrənin, üzük kalıbının istifadə şərtlərini yaxşılaşdırın, məhsulun keyfiyyətini və məhsuldarlığını yaxşılaşdırın, enerji istehlakını azaldın (qranulyasiya enerjisi istehlakı bütün emalatxananın ümumi enerji istehlakının 30% -dən 35% -ə qədərini təşkil edir) və istehsal xərclərini azaldın (halqa kalıbı itkisi bir. Layihənin dəyəri bütün istehsal emalatxanasının dekorasiya dəyərinin 25% -dən 30% -dən çoxunu təşkil edir) və böyük təsir göstərir.

1. Halqalı qranul maşınının iş prinsipi

Üzük kalıbı reduktor vasitəsilə motor tərəfindən fırlanmaq üçün idarə olunur. Halqa kalıbında quraşdırılmış presləmə çarxı fırlanmır, lakin fırlanan halqa kalıbı ilə sürtünmə nəticəsində öz-özünə fırlanır (materialı sıxlaşdırmaqla). Presləmə kamerasına daxil olan söndürülmüş və temperlənmiş materiallar yayıcı tərəfindən presləmə silindrləri arasında bərabər paylanır, presləmə silindrləri tərəfindən sıxılır və sıxılır və sütunlu hissəciklər yaratmaq üçün halqa kalıbının kalıp dəliyindən davamlı olaraq ekstrüde edilir və üzük kalıbını izləyir. Üzük fırlanır və müəyyən uzunluqdakı dənəvər biokütlə yanacaq hissəcikləri halqanın xaricində sabit quraşdırılmış kəsici ilə kəsilir. Halqa kalıbının və yivli rulonun xətti sürəti istənilən təmas nöqtəsində eynidır və onun bütün təzyiqi qranullaşma üçün istifadə olunur. Halqa kalıbının normal işləmə prosesində üzük kalıbı ilə material arasında həmişə sürtünmə olur. İstehsal olunan materialın miqdarı artdıqca, üzük şkafı tədricən köhnəlir və nəticədə sıradan çıxır. Bu yazı üzük kalıbının istehsalı və istifadəsi şərtləri ilə bağlı təkliflər vermək üçün üzük kalıbının uğursuzluq səbəblərini təhlil etmək niyyətindədir.

2. Üzük qəlibinin uğursuzluq səbəblərinin təhlili

Üzük kalıbının faktiki uğursuzluq fenomeni baxımından onu üç kateqoriyaya bölmək olar. Birinci növ: Halqalı kalıp bir müddət işlədikdən sonra materialın hər bir kiçik dəliyinin daxili divarı köhnəlir, çuxurun diametri artır və istehsal olunan dənəvər biokütlə yanacağın hissəcik diametri müəyyən edilmiş dəyəri aşır və sıradan çıxır; ikinci növ: Halqanın daxili divarı köhnəldikdən sonra, daxili səth Bioloji kütlə yanacaq hissəciklərinin axınına mane olan qeyri-bərabərlik ciddidir və axıdılması həcmi azalır və istifadəni dayandırır; üçüncü növ: üzük kalıbının daxili divarı köhnəldikdən sonra daxili diametri artır və divar qalınlığı azalır və axıdma çuxurunun daxili divarı da aşınma ilə köhnəlir. , beləliklə axıdma delikləri arasındakı divar qalınlığı davamlı olaraq azalır, buna görə də struktur gücü azalır. Boşaltma deşiklərinin diametri icazə verilən müəyyən edilmiş dəyərə qədər artmazdan əvvəl (yəni, birinci növ nasazlıq fenomeni baş verməzdən əvvəl), ən təhlükəli yerlərdə ilk növbədə kəsikdə çatlar meydana çıxdı və çatlar daha böyük diapazona qədər uzanana və üzük cərgəsi uğursuz olana qədər genişlənməyə davam etdi. Yuxarıda göstərilən üç nasazlıq fenomeninin əsas səbəbləri əvvəlcə aşındırıcı aşınma, sonra isə yorğunluq çatışmazlığı kimi yekunlaşdırıla bilər.

2-1 Aşındırıcı aşınma

Aşınmanın bir çox səbəbi var, bunlar normal aşınma və anormal aşınmaya bölünür. Normal aşınmanın əsas səbəbləri materialın formulası, əzilən hissəciklərin ölçüsü və tozun söndürülməsi və istiləşməsidir. Normal aşınma şəraitində, üzük kalıbı eksenel istiqamətdə bərabər şəkildə geyiləcək, nəticədə daha böyük kalıp çuxuruna və daha incə divar qalınlığına səbəb olacaqdır. Anormal aşınmanın əsas səbəbləri bunlardır: təzyiq çarxı çox sıx tənzimlənir və rulon ilə üzük kalıbı arasındakı boşluq kiçikdir və onlar bir-birini köhnəlir; yayıcının bucağı yaxşı deyil, nəticədə materialların qeyri-bərabər paylanması və qismən aşınma; metal kalıpa düşür və köhnəlir. Bu vəziyyətdə, üzük kalıbı tez-tez qeyri-müntəzəm olaraq, əsasən bel tamburu şəklində geyilir.

2-1-1

Xammal hissəciklərinin ölçüsü Xammalın tozlanma incəliyi orta və vahid olmalıdır, çünki xammalın tozlanma incəliyi biokütlə yanacaq hissəciklərindən ibarət səth sahəsini müəyyən edir. Xammalın hissəcik ölçüsü çox qaba olarsa, kalıbın aşınması artacaq, məhsuldarlıq azalacaq və enerji sərfiyyatı artacaq. Ümumiyyətlə tələb olunur ki, xammalın əzilməsindən sonra 8 gözlü ələk səthindən keçməsi və 25 gözlü ələkdəki tərkibin 35%-dən çox olmaması tələb olunur. Yüksək xam lif tərkibi olan materiallar üçün, müəyyən miqdarda yağ əlavə etmək qranulyasiya prosesi zamanı material və üzük kalıbı arasındakı sürtünməni azalda bilər ki, bu da materialın halqa kalıbından keçməsi üçün faydalıdır və qranullar formalaşdıqdan sonra daha hamar bir görünüşə malikdir. Halqalı saman qranul maşını

2-1-2

Xammalın çirklənməsi: Materialda çoxlu qum və dəmir çirkləri kalıbın aşınmasını sürətləndirəcək. Buna görə xammalın təmizlənməsi çox vacibdir. Hazırda biokütlə yanacaq pellet zavodlarının əksəriyyəti xammalda olan dəmir çirklərinin çıxarılmasına daha çox diqqət yetirir, çünki dəmir maddələri pres kalıbına, pres çarxına və hətta avadanlıqlara güclü ziyan vuracaq. Bununla belə, qum və çınqıl çirklərinin çıxarılmasına diqqət yetirilmir. Bu halqalı saman qranul maşın istifadəçilərinin diqqətini cəlb etməlidir